+7 (495) 777 33 50

Трансформатор представляет собой устройство, предназначенное для преобразования переменного тока одного напряжения в переменный ток другого напряжения. Широкое распространение трансформаторов обусловлено, в частности, тем, что электроэнергия передается и распределяется при более высоком уровне напряжения, чем уровень, необходимый для питания промышленного оборудования, что позволяет снизить потери при передаче.

Как правило, трансформатор является статическим устройством, состоящим из сердечника, набранного из ферромагнитных пластин, а также первичной и вторичной обмоток, расположенных с противоположных сторон сердечника. Важнейшей характеристикой трансформатора является коэффициент трансформации, который определяется как отношение выходного напряжения к входному - V2/V1 (рис.).

Итоговая мощность источников теплоснабжения, находящихся в муниципальной собственности, составляет более 165 тыс. Гкал/ч при числе установленных котлов более 110 тыс. единиц и расходом топлива на всю производимую теплоэнергию более 40 млн. тут в год. Большая часть котлов (более 60% от установленных) были введены в эксплуатацию 30-40 лет назад и выработали двух-трёхкратный, установленный заводами-изготовителями, ресурс работы. Котлы физически и морально устарели, их технико-экономические показатели низки. Так, усредненные КПД котлов малой мощности составляют от 70 до 84% при КПД современных котлов - 92-93%. Удельные расходы топлива составляют 170-230 кгут/ Гкал по сравнению с 156-157 кгут/Гкал выпускаемых сегодня котлов.

Основным доп. требованием, которое обеспечивает надежную эксплуатацию нового или старого котельного агрегата, является обеспечение необходимого водного режима. Более жесткие требования к качеству питательной воды для современных жаротрубных котлов объясняются большими удельными тепловыми потоками в жаровой трубе и поворотной камере по сравнению со старыми конструкциями жаротрубных котлов и современных водотрубных котлов. Несоблюдение к водного режима ведет к образованию накипи, уменьшению проходного сечения трубопроводов, тем самым увеличивая затраты на топливо и на электриэнергию, требуемую для приводов насосов.

Технология деаэрации предназначена для удаления агрессивных газов из воды на ТЭЦ, котельных, ЦТП. Тем самым повышается надежность технологического процесса и оборудования. Возрастают сроки службы трубопроводных систем, теплообменников, сохраняются расчетные гидравлические режимы (практически отсутствует недогрев или перегрев теплоносителя).

Общая характеристика: высокие температуры уходящих газов на выходе с котлов или печей обладают существенным потенциалом энергосбережения который можно извлечь установки хвостовых поверхностей нагрева на выходе. Хвостовые поверхности набираются из змеевиков определенной длины и радиусом гиба в пакеты с расстоянием между последними для установки лазов. Размеры хвостовых поверхностей нагрева для определенного типа котла определяются величинами температуры уходящих газов, рассчитанными при оптимальных значениях скоростей газов и разности температур на холодном конце экономайзера.
Эффективность использования хвостовых поверхностей зависит от типа хвостовых поверхностей нагрева. Наиболее распространенными типами являются: поверхностный теплофикационный и контактный. Контактный может располагаться как при наличии поверхностного так и при его отсутствии.

Общая характеристика: в настоящее время на многих топливоиспользующих установках отсутствуют узлы учета топлива. Учет расхода топлива ведется суммарно по всем установкам либо по наработке установке и ее возможной нагрузке.
Для таких агрегатов необходима модернизация и (или) установка новых узлов учета топлива.
При определении фактического расхода топлива на установку можно точно определять удельный расход топлива на выработку тепловой энергии и своевременно реагировать на его изменении.

Общая характеристика: в настоящее время в связи с изменением профиля многих предприятия для многих котельных (заводских, производственных, районных) отпала потребность в паре. Работа паровых котлов типа ДКВР и КЕ требует значительных затрат, связанных с ежегодным продлением аттестаций, и освидетельствований котла в экспертных организациях и котлонадзоре.
Коэффициент полезного действия парового котла снижается на 5–10 % за счет необходимости нагревать питательную воду до состояния пара, и потом паром нагревать воду системы отопления и горячего водоснабжения, и, наконец, на многих предприятиях не организован возврат конденсата, что требует постоянной подпитки холодной воды, ее подготовки, очистки и нагрева. Также упрощается эксплуатации самих котлов (в частности, исключается необходимость контроля уровня воды в барабане).
Все эти факторы влияют на принятие решения о целесообразности дальнейшей работы котла в паровом режиме и принимают решения о переводе котлов ДКВР и КЕ в водогрейный режим.

Процесс сооружения скважин вращательным способом состоит из повторяющихся операций: спуска колонны бурильных труб с долотом (инструмента) в скважину; разрушения породы на забое - собственно бурения; наращивания колонны труб по мере углубления скважины; подъема труб для замены изношенного долота. Для выполнения этих операций, а также операции по креплению ствола скважины используют буровые установки, представляющие собой сложный комплекс производственных механизмов. В состав этого комплекса входят: буровая лебедка для подъема, спуска и подачи инструмента, буровые насосы, ротор, механизмы для приготовления и очистки бурового раствора, погрузочно-разгрузочных работ, обеспечение буровой установки сжатым воздухом и пр. Основные (ротор, буровая лебедка, буровые насосы) и вспомогательные механизмы буровой установки приводят в действие от силового привода, тип которого выбирают в зависимости от условий бурения, конструкции механизмов и других факторов.

Опыт разработки технологических установок показывает, что заказчики сейчас в первую очередь интересуются величиной затрат на энергию, используемую для достижения технологического эффекта. Разработчики не могут себе позволить столь одностороннего подхода.

Во-первых, энергопотребление технологической установки главным образом определяется процессами, происходящими в изделии во время его обработки. Величина этого энергопотребления может быть уменьшена, если изделие изготавливать из другого, менее энергоемкого в процессе производства материала.

В настоящее время общее устройство многих действующих систем сжатого воздуха не отвечает существующим условиям работы предприятия. Поэтапное добавление к системе новых компрессоров и потребителей сжатого воздуха без параллельного пересмотра исходного устройства системы в целом часто приводит к тому, что системы работают в условиях, далеких от оптимума.

Одной из важнейших характеристик системы сжатого воздуха является давление, конкретная величина которого определяется рядом требований, зависящих от применения сжатого воздуха. Как правило, эта величина представляет собой компромисс между доводами в пользу низкого давления (более высокая энергоэффективность) и высокого давления (возможность использования меньших и более дешевых устройств). В большинстве случаев потребители используют давление 6 бар (м), однако требования к давлению могут достигать 13 бар (м). Часто давление системы выбирается исходя из максимального давления, необходимого потребителям.